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關(guān)于公司：

一、設(shè)備概述

臥式離心薄膜真空蒸發(fā)器是一種高效濃縮設(shè)備，結(jié)合離心力、薄膜蒸發(fā)與真空技術(shù)，專為處理高粘度、熱敏性及易結(jié)垢物料設(shè)計(jì)。其核心優(yōu)勢(shì)在于：

極短停留時(shí)間（數(shù)秒級(jí)），防止熱敏成分降解。

超高傳熱系數(shù)（可達(dá)5000 W/m2·K），蒸發(fā)效率是傳統(tǒng)蒸發(fā)器的3-5倍。

自清潔能力，通過離心力甩出物料，減少結(jié)垢風(fēng)險(xiǎn)。

二、結(jié)構(gòu)與工作原理

1. 核心組件

組件功能

臥式轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)（1000-2000 rpm）的錐形轉(zhuǎn)子，表面形成極薄液膜（<0.1 mm）。

加熱夾套提供蒸汽或?qū)嵊图訜?，熱量通過轉(zhuǎn)子壁傳遞至液膜。

真空系統(tǒng)維持系統(tǒng)低壓（-0.08 ~ -0.095 MPa），降低物料沸點(diǎn)。

離心分離室氣液分離，二次蒸汽經(jīng)冷凝回收，濃縮液由底部排出。

2. 工作流程

進(jìn)料與成膜：物料泵入轉(zhuǎn)子內(nèi)壁，離心力將其鋪展為均勻薄膜。

蒸發(fā)濃縮：加熱夾套傳遞熱量，液膜迅速蒸發(fā)，溶劑汽化。

氣液分離：蒸汽進(jìn)入冷凝器，濃縮液被甩至分離室壁，重力排出。

三、核心特點(diǎn)

特性優(yōu)勢(shì)

超薄液膜傳熱效率，蒸發(fā)強(qiáng)度達(dá)200-500 kg/(m2·h)。

低溫蒸發(fā)真空環(huán)境下沸點(diǎn)降低（如40-60℃蒸發(fā)水），保護(hù)熱敏性成分。

高粘度適應(yīng)可處理粘度高達(dá)50,000 mPa·s的物料（如糖漿、樹脂）。

抗結(jié)垢設(shè)計(jì)離心力強(qiáng)制更新液膜，避免局部過熱結(jié)焦。

四、典型應(yīng)用領(lǐng)域

行業(yè)應(yīng)用場景目標(biāo)濃縮比

制藥抗生素發(fā)酵液、植物提取物濃縮固含量從5%提升至40-60%

食品果汁、乳清蛋白、蜂蜜脫水粘度控制，防止焦化

化工高分子聚合物溶液、膠黏劑濃縮減少溶劑殘留（VOCs達(dá)標(biāo)）

環(huán)保高鹽廢水減量化、有機(jī)溶劑回收廢液體積減少70-90%

五、關(guān)鍵選型參數(shù)

參數(shù)說明

蒸發(fā)能力50-2000 kg/h（根據(jù)轉(zhuǎn)子直徑與轉(zhuǎn)速選擇）。

真空度極限真空≤-0.095 MPa（需配高效真空泵組）。

材質(zhì)316L不銹鋼（常規(guī)）、哈氏合金（強(qiáng)腐蝕性介質(zhì)）、鈦材（氯離子環(huán)境）。

加熱介質(zhì)蒸汽（0.3-0.6 MPa）、導(dǎo)熱油（高溫需求＞150℃）或電加熱。

六、與傳統(tǒng)蒸發(fā)器對(duì)比

對(duì)比項(xiàng)臥式離心薄膜蒸發(fā)器降膜蒸發(fā)器強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器

適用粘度≤50,000 mPa·s≤500 mPa·s≤20,000 mPa·s

傳熱系數(shù)3000-5000 W/(m2·K)1000-2000 W/(m2·K)800-1500 W/(m2·K)

結(jié)垢傾向極低（離心自清潔）低（薄膜流動(dòng)）高（低速區(qū)易沉積）

能耗中高（依賴高速轉(zhuǎn)子驅(qū)動(dòng)）低高（循環(huán)泵能耗大）

七、操作與維護(hù)要點(diǎn)

開機(jī)準(zhǔn)備

檢查轉(zhuǎn)子動(dòng)平衡（振動(dòng)值≤2 mm/s），確認(rèn)密封系統(tǒng)無泄漏。

預(yù)熱加熱夾套至設(shè)定溫度，避免熱沖擊損壞轉(zhuǎn)子。

運(yùn)行監(jiān)控

真空度穩(wěn)定性：波動(dòng)＞5%需檢查真空泵或密封。

出料濃度：在線密度計(jì)或定期取樣檢測，調(diào)整進(jìn)料速率。

停機(jī)維護(hù)

排空物料后，用清水或溶劑清洗轉(zhuǎn)子表面（禁用硬物刮擦）。

每月檢查軸承磨損（噪音/溫升異常需更換）。

八、選型建議

優(yōu)先選擇場景：

高粘度、熱敏性物料（如中藥浸膏、糖蜜）。

需極短停留時(shí)間防止成分分解（如酶制劑濃縮）。

替代方案考慮：

低粘度物料：選降膜蒸發(fā)器（成本更低）。

高粘度：選刮板蒸發(fā)器（粘度＞100,000 mPa·s）。