一、米糠油加工成套設(shè)備的精煉技術(shù)
1.米糠油化學(xué)精煉技術(shù)
化學(xué)精煉也稱為堿煉脫酸工藝，是用堿中和油脂中的游離脂肪酸的精煉方法，是目前油脂行業(yè)運(yùn)用泛的脫酸工藝。
米糠油化學(xué)精煉工藝流程 :

脫膠脫酸 米糠原油中一般含有比較高的游離脂肪酸，采用化學(xué)堿煉的方法 消耗較多的輔助材料，生產(chǎn)成本較高。但是兩次堿煉所產(chǎn)生的皂腳可以作為提取的原料，生產(chǎn)廠家應(yīng)合理地加以利用，以提高經(jīng)濟(jì)效益。
脫色 米糠油色素與大豆油、菜籽油色素相比是較難脫除的。我們采用“環(huán)流蒸汽攪拌式脫色塔 ”，較好地實(shí)現(xiàn)了米糠油的脫色。在實(shí)踐生產(chǎn)中，脫色時(shí)間的長(zhǎng)短直接影響脫色效果，時(shí)間過(guò)短脫色效果不好；時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)引起新色素的形成和熱固定現(xiàn)象的發(fā)生，造成油脂的氧化和回色。
脫臭 我國(guó)米糠油連續(xù)精煉多使用塔盤(pán)式脫臭塔和填料脫臭塔。在米糠油脫臭過(guò)程中 ， 甾醇和 易被蒸餾物夾帶而損失，脫臭的工藝條件不同，它們的損失率也不同。因此，在生產(chǎn)過(guò)程中，要適當(dāng)控制較低的脫臭溫度、直接蒸汽的通入量和時(shí)間，使甾醇和 的損失減少到。
脫蠟 脫蠟是米糠油精煉工藝的一道關(guān)鍵工序，脫蠟效果的優(yōu)劣直接影響精煉成品油的質(zhì)量和精煉得率以及糠蠟綜合利用的效果。脫蠟工藝有常規(guī)法、表面活性劑法、溶劑脫蠟法、
稀堿法等。工業(yè)生產(chǎn)常采用的是常規(guī)法，其次是表面活性劑法，其他方法很少采用或未實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。
下面就常規(guī)法脫蠟工藝闡述一下自己的看法。脫蠟工藝一般分兩個(gè)步驟。
步是以一定的結(jié)晶速率將溫度比較高的油冷卻到 25 ℃以下，然后在此溫度下繼續(xù)結(jié)晶一段時(shí)間 ；
第二步用壓縮空氣或柱塞泵將結(jié)晶后的油導(dǎo)入養(yǎng)晶罐內(nèi)，保持油溫不變，繼續(xù)養(yǎng)晶一段時(shí)間，以利于形成穩(wěn)定的晶型。為了不使油脂劇冷而影響結(jié)晶效果，油與冷卻劑溫差不能太大，一般控制在 5 ℃左右。在糠蠟結(jié)晶養(yǎng)晶過(guò)程中，因?yàn)閿嚢杷俣葘?duì)晶粒的形成和脫蠟效果有一定的影響，因此應(yīng)采用較慢的轉(zhuǎn)速 13 ～ 15 r/min進(jìn)行攪拌。輸送方式采用弱紊流、低剪切力往復(fù)式柱塞泵 ( 螺桿泵) ；或者用壓縮空氣壓濾 ( 但要控制空氣的壓力和流量) ，避免蠟晶破碎。可采用臥式振動(dòng)葉片過(guò)濾機(jī)，過(guò)濾壓力應(yīng)維持在 0 1 3 ～0 1 35 MPa， 過(guò)濾后及時(shí)用過(guò)飽和水蒸汽吹出殘油和糠蠟。為生產(chǎn)精制糠蠟提供了很好的原料保證，產(chǎn)品得率高、質(zhì)量好，且生產(chǎn)成本低。
脫脂 米糠油中還含有 3% ～ 8% 的固體脂， 在生產(chǎn)國(guó)標(biāo)一級(jí)油時(shí) ， 還必須進(jìn)行脫脂。米
糠油脫脂與脫蠟原理一樣 ， 只是要采用更低的溫度0 ～ 5 ℃進(jìn)行結(jié)晶養(yǎng)晶。在此溫度范圍內(nèi)未脫脂的米糠油黏度很大 ， 流動(dòng)性很差 ， 因此在采用冷凍鹽水直接進(jìn)入筒形結(jié)晶罐的夾套進(jìn)行降溫結(jié)晶的工藝時(shí) ， 為節(jié)約能量 ， 宜選用小直徑的筒體罐 ， 并選用多排槳葉攪拌器 ， 且相鄰兩排槳葉應(yīng)互相垂直 ， 以增加攪拌效率。與脫蠟一樣 ， 攪拌速度對(duì)脂晶粒的形成和脫脂效果有一定的影響 ， 應(yīng)采用較慢的轉(zhuǎn)速(8～13 r/min) 進(jìn)行攪拌。在過(guò)濾時(shí)過(guò)濾壓力不宜太大，在開(kāi)始時(shí)借其重力進(jìn)行過(guò)濾 ， 然后再慢慢加過(guò)濾 ， 不應(yīng)超過(guò) 0 1 2 MPa， 否則結(jié)晶易受壓破碎而堵塞過(guò)濾孔隙。為提高過(guò)濾速率 ， 可添加 0 1 1%～ 0 1 2% 的助濾劑 ， 其過(guò)濾速率可提高 4 倍左右，但必須再次脫臭除去油中的異味 ， 因此國(guó)內(nèi)廠家一般不加助濾劑。
2.米糠油物理精煉技術(shù)
米糠油物理精煉技術(shù)是借助真空水蒸汽蒸餾達(dá)到脫酸目的的一種精煉方法 ， 適用于高酸值油脂的脫酸。采用此工藝可使、 等功能性成分盡可能多地保留在米糠油中 ， 并可對(duì)糠蠟等進(jìn)行開(kāi)發(fā)利用 ， 提高其附加值。
其工藝流程如下 :

米糠油物理精煉的脫色、脫蠟、脫脂技術(shù)與米糠油化學(xué)精煉的脫色、脫蠟、脫脂技術(shù)相同 ， 其不同點(diǎn)在于前者對(duì)脫膠油的要求比較高 ， 而常規(guī)水化工藝得到的脫膠油含磷量太高 ， 因此必須采用其他的方法脫除油中的磷脂以滿足要求。
特殊濕法脫膠 物理精煉要求脫膠油的含磷量小于 15 mg/kg， 但常規(guī)水化工藝得到的脫膠油含磷量約為 100 ～ 200 mg/kg， 而且脫膠油中的金屬離子含量也較高。它們的存在會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品色澤加深 ， 透明度下降 ， 風(fēng)味和穩(wěn)定性降低 ， 甚至可能使脫酸脫臭工序無(wú)法進(jìn)行 ， 因此有必要開(kāi)發(fā)新的工藝以滿足物理精煉的需要。鑒于油中的非水化磷脂在酸性或堿性的條件磷脂可以形成不溶于油的水合液態(tài)晶體的原理 ， 特殊濕法脫膠工藝便應(yīng)運(yùn)而生。其主要過(guò)程是利用磷酸或檸檬酸進(jìn)行調(diào)理 ， 然后加入絮凝劑反應(yīng)一段時(shí)間后 ， 再離心分離得到脫膠油。據(jù)資料介紹此工藝可使脫膠油中的含磷量降至 8 mg/kg， *可滿足物理精煉的需要。
脫酸脫臭 米糠油脫酸脫臭是利用脂肪酸、臭味物質(zhì)與甘三酯蒸汽壓的不同 ， 在高溫和高真空條件下借助水蒸汽將它們蒸餾脫除并通過(guò)熱力脫色去除部分熱敏性色素的工藝過(guò)程。我們?cè)O(shè)計(jì)的高效脫酸脫臭系統(tǒng)可限度地將米糠油中的游離脂肪酸、臭味和葉綠素、類胡蘿卜素等熱敏性色素分解脫除 ， 并且通過(guò)有效的熱補(bǔ)償系統(tǒng)大大降低了進(jìn)料的溫度 ， 縮短了油在脫酸脫臭系統(tǒng)中的滯留時(shí)間 ， 其可調(diào)范圍為 15 ～ 40 min， 從而相應(yīng)地減少了直接蒸汽的噴入量 ， 較多地保留了油中的、等功能性營(yíng)養(yǎng)成分 ， 有效實(shí)現(xiàn)了米糠油的脫酸脫臭。
二、米糠油加工成套設(shè)備的膨化浸出制油工藝
1、米糠的物理特性及加工特點(diǎn)
米糠中油脂的含量約為 14% ～ 24%，是一種中低含油量的油料。和其他油料相比還具有以下特點(diǎn):淀粉含量高；酶的種類多,易酸敗,不宜久存；含有磷脂、糠蠟等多種膠體物質(zhì)；密度小 ,顆粒細(xì)，粉末度大；品種多，組分變化大。
米糠油浸出設(shè)備
鑒于米糠的上述物理特性，決定了米糠制油的特殊工藝不能像大豆那樣直接采用一次浸出工藝，而是采用膨化浸出制油工藝，即在浸出之前對(duì)米糠進(jìn)行膨化處理。一方面通過(guò)膨化處理，可以使粉末狀的米糠膨化成多孔、透氣性較好的柱狀結(jié)構(gòu)，使米糠的密度加大,溶劑的滲透速度加快，在浸出過(guò)程中利于溶劑的滲透，降低糠粕殘油；另一方面通過(guò)膨化處理，還可以使米糠中的解脂酶被充分鈍化，失去活性，使米糠在保存過(guò)程中不易酸敗，延長(zhǎng)了米糠的保鮮期，大大降低了浸出毛油的酸值，有效地提高了米糠浸出毛油的質(zhì)量。因此，米糠經(jīng)過(guò)膨化后，不僅能夠提高產(chǎn)量還可以改善物料的浸出特性，提高溶劑在物料中的滲透速度，在后道加工工序中能夠節(jié)約能源，降低濕粕含溶量，提高混合油濃度，增強(qiáng)蒸脫機(jī)和蒸發(fā)器的脫溶能力，降低各種消耗，提高米糠
的出油率。
2、米糠的膨化工藝
3、膨化工藝操作說(shuō)明
篩選 米糠中雜質(zhì)含量變化較大，其中的粗糠和碎米嚴(yán)重影響后續(xù)工藝的取油和濕粕的脫溶 ,因此必須經(jīng)過(guò)篩選去除，使米糠的含雜率達(dá)到膨化的要求。在膨化過(guò)程中一般要求米糠中雜質(zhì)含量小于 3%，而粗纖維含量在 8% 左右即可達(dá)到要求。
磁選 如果米糠中含有鐵雜，在膨化過(guò)程中鐵雜會(huì)對(duì)膨化機(jī)的榨螺造成嚴(yán)重的損壞，并堵塞膨化機(jī)的模塊，影響膨化機(jī)的膨化效果，因此米糠中的鐵雜必須清除干凈。由于米糠顆粒小，流動(dòng)性差，米糠中的鐵雜通常采用讓米糠通過(guò)安裝在設(shè)備進(jìn)料口處的條型磁鐵的方法加以除去，而不采用永磁滾筒等除鐵設(shè)備。
調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì)處理是在米糠進(jìn)入膨化機(jī)之前,先對(duì)米糠進(jìn)行提前預(yù)熱，提高米糠膨化前的溫度。調(diào)質(zhì)處理后米糠的溫度一般控制在 65 ～ 75 ℃，水分控制在 10% ～ 12% 。這樣，一方面可以增加膨化機(jī)的產(chǎn)量，另一方面可以提高米糠膨化質(zhì)量。

膨化 米糠的膨化是通過(guò)膨化機(jī)內(nèi)噴入高壓直接蒸汽和高溫水來(lái)提高膨化機(jī)內(nèi)溫度及濕度 ,并形成高壓處理米糠，使其從原來(lái)的碎末狀態(tài)聚合形成多孔的柱狀結(jié)構(gòu)，由膨化機(jī)通過(guò)出料模板擠壓出來(lái)。在膨化機(jī)的操作過(guò)程中，保證膨化機(jī)穩(wěn)定工作的關(guān)鍵因素就是能夠連續(xù)穩(wěn)定的向膨化機(jī)喂料 ,不能出現(xiàn)物料斷流的情況，保證膨化機(jī)榨膛內(nèi)的工作壓力。膨化機(jī)內(nèi)的溫度通常為 104 ～ 130 ℃，水分為 15% ～ 17%，榨膛內(nèi)的壓力達(dá)到 13 MPa 。這樣的條件足以使米糠中解脂酶鈍化，使酶失去活性。米糠的膨化過(guò)程一般為 10 ～ 30 s, 當(dāng)物料從出料模板擠壓出來(lái)時(shí)，物料中的部分水分迅速汽化，物料水分急劇降低，膨化機(jī)的出料水分可降到 14% 左右。
烘干、冷卻 從膨化機(jī)內(nèi)出來(lái)的膨化物料水分太大，溫度太高，不適合直接浸出，必須經(jīng)過(guò)烘干、冷卻調(diào)質(zhì)處理，使水分達(dá)到 7% ～ 9%，溫度達(dá)到 50～ 55 ℃，以滿足浸出工藝要求。膨化后的米糠一般選用平板烘干機(jī)或氣流烘干機(jī)進(jìn)行烘干和冷卻。米糠膨化車間在設(shè)計(jì)和安裝過(guò)程中，在膨化之前應(yīng)充分考慮到米糠的顆粒小、粉末度大、流動(dòng)性差、易黏連，容易堵塞等特點(diǎn)，設(shè)備連接的料斗、運(yùn)輸通道和輸送設(shè)備應(yīng)盡量采用較大的管徑、尺寸及垂直度，以便于米糠的流通，防止物料在生產(chǎn)過(guò)程中的堵塞和黏連。在膨化之后應(yīng)充分考慮到剛膨化完的物料由于溫度較高，水分含量大，柱狀結(jié)構(gòu)的物料硬度較低，易碎等特點(diǎn)，因此膨化米糠的輸送不宜使用容易造成顆粒破碎的螺旋輸送機(jī)，而應(yīng)采用鏈條式
斗提機(jī)或刮板輸送機(jī)等輸送設(shè)備，使物料不易破碎。有條件的廠家，在設(shè)計(jì)和安裝的過(guò)程中，把膨化機(jī)安裝在烘干機(jī)的上方，這樣膨化完的物料可以不經(jīng)過(guò)任何輸送設(shè)備，直接落進(jìn)烘干機(jī)進(jìn)行烘干、冷卻處理，減少了物料被破碎的機(jī)率。
4、膨化米糠的浸出工藝
膨化米糠的浸出工藝與大豆及棉籽餅的浸出工藝類似，整個(gè)浸出過(guò)程分為物料浸出、濕粕脫溶、混合油蒸發(fā)和溶劑回收4大系統(tǒng)。但膨化米糠本身的物料特性又決定了膨化米糠的浸出過(guò)程有其自身的特點(diǎn)。
浸出系統(tǒng) 考慮到膨化米糠在輸送過(guò)程中易碎，物料粉末度大等特點(diǎn)，膨化米糠一般選用平轉(zhuǎn)浸出器進(jìn)行浸出。由于米糠中含有大量的粗纖維和淀粉等雜質(zhì) ,當(dāng)物料進(jìn)入平轉(zhuǎn)浸出器的料格以后不能翻動(dòng)，如果浸出物料的水分偏高，在持續(xù)溫?zé)嶙饔孟?，浸出物料中的粗纖維和淀粉等雜質(zhì)，就會(huì)吸水膨脹產(chǎn)生黏連效應(yīng)，使物料在平轉(zhuǎn)浸出器的料格內(nèi)不易落料, 發(fā)生難以落料的“搭橋 ”現(xiàn)象，因此在平轉(zhuǎn)浸出器制作時(shí)，料格不宜太高，平轉(zhuǎn)浸出器應(yīng)做成矮胖型, 物料在料格內(nèi)的高度一般控制在 1 1 3 m 左右，這樣，即使浸出物料的水分有些偏高，也不會(huì)發(fā)生“搭橋 ”現(xiàn)象。由于膨化米糠中含有大量的粉末狀物料，在浸出過(guò)程中，這些粉末狀物料就會(huì)通過(guò)柵板底進(jìn)入油斗內(nèi)，長(zhǎng)時(shí)間就會(huì)形成堆積，影響生產(chǎn)。為了解決這一問(wèn)題，平轉(zhuǎn)浸出器制作時(shí)，應(yīng)該在浸出器的每個(gè)油斗內(nèi)安裝一個(gè)十字型的反沖管，在生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常打開(kāi)反沖管的控制閥門沖洗油斗，并通過(guò)混合油循環(huán)泵把含有雜質(zhì)的混合油打到料格上部的物料上進(jìn)行過(guò)濾，避免粉末狀物料在油斗中的積存，保證后續(xù)工藝生產(chǎn)的正常進(jìn)行。另外，由于膨化米糠呈柱狀結(jié)構(gòu)，物料間的空隙較大，溶劑通過(guò)物料的滲透速度較快，在物料的上部不易形成液面，因此必須加大新
鮮溶劑的噴淋量和混合油的循環(huán)量，才能降低粕中殘油，提高出油率。
脫溶系統(tǒng) 由于米糠中含有淀粉等雜質(zhì)，在濕粕米糠脫溶過(guò)程中，米糠中的淀粉吸水達(dá)到糊化溫度時(shí)，淀粉將被糊化，米糠的黏連性強(qiáng)，濕粕米糠中的溶劑和水分就難以揮發(fā)，濕粕脫溶就相當(dāng)困難。因此，濕粕米糠的脫溶應(yīng)以烘烤脫溶為主，汽提脫溶為輔，脫溶料層盡量降低，直接蒸汽采用過(guò)熱蒸汽，且直接蒸汽的用量應(yīng)控制在最小限度?？紤]到上述因素，濕粕米糠的脫溶一般選用 DTC 蒸脫機(jī)。 DTC 蒸脫機(jī)通常為6 層結(jié)構(gòu)，即一層預(yù)脫盤(pán)，兩層花盤(pán)，一層直接汽脫溶層，一層烘干層和一層冷卻層。濕粕米糠首先經(jīng)過(guò)一層預(yù)脫盤(pán)和兩層花盤(pán)的烘烤脫溶，脫除大部分溶劑，再經(jīng)過(guò)直接汽脫溶層進(jìn)行汽提脫溶，濕粕米糠經(jīng)過(guò) 4 層脫溶，每一層都不會(huì)太高，因此脫溶效果好，脫溶*，脫溶后糠粕的殘溶達(dá)到要求。脫溶后的糠粕含有大量的水分，經(jīng)過(guò)烘干層脫除水分，使烘干后的水分達(dá)到要求。烘干后的糠粕溫度較高，不能直接灌袋包裝，要經(jīng)過(guò)冷卻層進(jìn)行冷卻，冷卻溫度控制在 4 ℃以下，冷卻后可以直接灌袋包裝。冷卻層外接剎克龍可對(duì)冷風(fēng)帶出的碎末進(jìn)行捕集，由于糠粕的粉末度大，冷風(fēng)帶出的碎末量多，因此蒸脫機(jī)配備的剎克龍應(yīng)該加大，以滿足生產(chǎn)的工藝要求。

混合油蒸發(fā)系統(tǒng) 米糠濃混合油中含有大量的固體雜質(zhì)，這些固體雜質(zhì)如果不清除干凈，就會(huì)堵塞蒸發(fā)器和汽提塔 ,使混合油中的溶劑脫除不*，毛油的揮發(fā)物增高 ,
浸出車間的溶劑消耗增加。因此，濃混合油在進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)之前，其中的固體雜質(zhì)必須清除干凈。通常采用連續(xù)過(guò)濾器、混合油過(guò)濾機(jī)、旋液分離器和鹽析等其中的一種或幾種方法。在這幾種方法中，旋液分離器的，操作簡(jiǎn)便。在浸出過(guò)程中由于加大了新鮮溶劑的噴淋量，因此濃混合油的量也相應(yīng)增加。在設(shè)備選型過(guò)程中，應(yīng)該適當(dāng)增加蒸發(fā)器的蒸發(fā)面積，以滿足生產(chǎn)工藝的要求。
溶劑回收系統(tǒng) 米糠浸出溶劑回收系統(tǒng)類似于大豆及油菜籽的浸出工藝。相比較而言，只因膨化米糠在浸出的過(guò)程中增加了新鮮溶劑量，因此在配備冷凝器時(shí)要加大冷凝器的冷凝面積，才能保證溶劑的冷凝效果，降低浸出車間的溶劑消耗。另外，為了保證冷凝器的冷凝效果，防止循環(huán)水在冷凝器中分配不均的現(xiàn)象發(fā)生，冷凝器和循環(huán)水采用串聯(lián)方式，并且要加大水管的直徑，以減少水在流動(dòng)過(guò)程中的阻力，循環(huán)水泵的揚(yáng)程要高，水流速度加快，冷凝器的冷凝效果就會(huì)提高。
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