隨著近幾年天然砂資源的枯竭，機制砂在市場需求下應(yīng)運而生，且應(yīng)用愈加廣泛。雖然機制砂石料加工已有數(shù)十年歷史，但如何正確選擇生產(chǎn)工藝，以保證加工系統(tǒng)的運行可靠、技術(shù)*、經(jīng)濟合理，仍是機制砂石加工系統(tǒng)設(shè)計所面臨的重要問題。本文就為大家介紹當前應(yīng)用較多的4種制砂工藝。
1. 立軸沖擊式破碎機制砂生產(chǎn)工藝
目前國內(nèi)大多數(shù)工程均采用立軸沖擊式破碎機作為制砂的主要生產(chǎn)設(shè)備，破碎腔形無論是“石打石”還是“石打鐵”，其生產(chǎn)工藝均采用“進料—破碎—篩分—返回（或進倉）”，流程簡圖如下（下文以2.5mm、5mm等舉例便于說明，具體篩分粒度以實際生產(chǎn)為準）：
采用立軸沖擊式破碎機制砂具有生產(chǎn)效率高、砂粒粒形好、運行成本低、土建及安裝工程量小，且能對中小石進行整形等優(yōu)勢，但同樣也存在如下問題：
1) 工藝流程簡單，單位能量消耗低；
2) 5~2.5mm的石料要經(jīng)反復(fù)循環(huán)破碎，破碎效果差，能量損耗略偏大；
3) 成品砂級配不甚理想，為“兩頭多，中間少”的間斷級配；
4) 成品砂的粒度模數(shù)控制難(人為因素控制)；
5) 成品砂率偏低；
6) 對于常態(tài)混凝土而言，石粉含量可能會超標。
2. 棒磨機制砂工藝
棒磨機制砂是一種傳統(tǒng)的制砂工藝，通過棒磨機的轉(zhuǎn)動帶動棒磨機中鋼棒轉(zhuǎn)動、跌落等運動，對進入棒磨機中的制砂母巖擠壓、研磨、撞擊而獲得砂料，具有如下特點：
1）砂的細度模數(shù)容易調(diào)整，可人為控制(在實際生產(chǎn)中可做到FM=2.4-3.0的范圍內(nèi)來調(diào)節(jié)生產(chǎn))；
2） 砂級配好，粒度分布穩(wěn)定；
3） 生產(chǎn)效率低；
4） 運行成本高，土建及安裝工程量大。
3. 立軸沖擊式破碎機與棒磨機聯(lián)合制砂工藝
為了解決立軸式?jīng)_擊破碎機制砂工藝中，中徑砂含量偏少以及提高產(chǎn)量等問題，采用了立軸式?jīng)_擊破碎機與棒磨機聯(lián)合的制砂工藝，其工藝流程如下：
石料經(jīng)立軸沖擊式破碎機破碎后，進入篩分機分級，＞5mm的石料全部返回轉(zhuǎn)料倉，5~2.5mm的石料進入棒磨機破碎、經(jīng)螺旋分級機后與＜2.5mm的石料混合進入成品倉。
此工藝有如下特點：
1) 集中了立軸式?jīng)_擊破碎機、棒磨機制砂的優(yōu)點，克服了立軸式?jīng)_擊破碎機及棒磨機制砂的缺點，解決了中粒徑砂含量少、石粉過多流失等問題；
2) 成品砂質(zhì)量穩(wěn)定、粒形好；
3) 耗水、耗電量高，鋼棒耗量大；
4) 建安工程量大；
5) 工藝流程復(fù)雜、設(shè)備品種多。
4. 常速與高速立軸式?jīng)_擊破碎機聯(lián)合制砂工藝
2種速度組合的立軸式?jīng)_擊破碎機制砂工藝流程見下圖：
石料由轉(zhuǎn)料倉經(jīng)給料機、膠帶機送入立軸式?jīng)_擊破碎機破碎，經(jīng)破碎后進入篩分機分級，然后大于5mm的石料返回轉(zhuǎn)料倉，5~2.5mm的石料送入高速立軸式?jīng)_擊破碎機再破碎，經(jīng)再破碎的石料與小于2.5mm的石料混合后進人成品倉。
此生產(chǎn)工藝適用于干法、半干法生產(chǎn)，對于濕法生產(chǎn)需進一步研究。
該聯(lián)合制砂工藝可提高成品砂產(chǎn)量與質(zhì)量，實現(xiàn)“以破代磨”工藝，使*拋棄棒磨機制砂成為現(xiàn)實。
1）常速立軸沖擊破的破碎腔可以為“石打鐵”，亦可以為“石打石”。兩者沒有質(zhì)的變化，只有量的變化。前者產(chǎn)砂量比后者高，但砂的粒型稍差，石粉含量較多，鐵砧磨損多。
2）高速立軸式破碎機的破碎腔體為“石打鐵”，給料量要低些，原因是基于5~2.5mm石料粒徑較小，質(zhì)量較輕，要使其破碎必須獲得較多的有效碰撞能力。
3）采用兩種速度的立軸沖擊破制砂，適當增大高速破碎機進石料的粒徑，可進一步提高成品砂中的石粉含量，以及降低成品砂的粒度模數(shù)。
綜上，以上4種制砂工藝各有優(yōu)缺點，立軸沖擊式破碎機制砂，以及與棒磨機聯(lián)合制砂是目前國內(nèi)采用較多的工藝。而在對成品砂質(zhì)量要求高的工程項目，常采用后者，棒磨機主要起調(diào)節(jié)作用，生產(chǎn)中砂和細砂。兩種設(shè)備生產(chǎn)的砂摻和在一起，從而使成品砂的級配組成趨于更合理，提高了成品砂的質(zhì)量。
