濾筒式除塵器的結構是由進風管、排風管、箱體、灰斗、清灰裝置、導流裝置、氣流分流分布板、濾筒及電控裝置組成，類似氣箱脈沖袋除塵結構。  

  含塵氣體進入除塵器灰斗后，由于氣流斷面突然擴大及氣流分布板作用，氣流中一部分粗大顆粒在動和慣性力作用下沉降在灰斗；粒度細、密度小的塵粒進入濾塵室后，通過布朗擴散和篩濾等組合效應，使粉塵沉積在濾料表面上，凈化后的氣體進入凈氣室由排氣管經(jīng)風機排出。

  濾筒式除塵器的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。阻力達到某一規(guī)定值時進行清灰。此時PLC程序控制脈沖閥的啟閉，首先一分室提升閥關閉，將過濾氣流截斷，然后電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以及短的時間在上箱體內(nèi)迅速膨脹，涌入濾筒，使濾筒膨脹變形產(chǎn)生振動，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入灰斗中。清灰完畢后，電磁脈沖閥關閉，提升閥打開，該室又恢復過濾狀態(tài)。清灰各室依次進行，從*室清灰開始至下一次清灰開始為一個清灰周期。脫落的粉塵掉入灰斗內(nèi)通過缷灰閥排出。

  在此過程中必須定期對濾筒進行更換和清洗，以確濾效果和精度，因為在過濾過程中粉塵除了被阻隔外還有部分會沉積于濾料表面，增大阻力，所以一般的正確更換時間是三至五個月！

1、采用垂直式濾筒結構，便于粉塵吸附及清灰；且由于在清灰時濾料的抖動較小，使濾筒的壽命大大高于濾袋，維修費用低。

2、采用目前上*的離線三狀態(tài)（過濾、清灰、靜止）清灰方式，避免了清灰時的“再吸附”現(xiàn)象，使清灰*可靠。

3、設計有預收塵機構，不但克服了粉塵直接沖刷容易磨損濾筒的缺點，而且可以大大提高除塵器入口處的粉塵濃度。

4、對影響主要性能的關鍵元件（如脈沖閥）采用進口件，其易損件膜片的使用壽命超過100萬次。

5、采用分列噴吹清灰技術，一個脈沖閥可同時噴吹一列（每列濾筒數(shù)量多為12個），可大大地減少脈沖閥的數(shù)量。

6、脈沖閥三狀態(tài)清灰機構采用PLC自動控制，并兼有定時或手動二種控制方式任選。

7、可根據(jù)安裝空間的需要采用不同列數(shù)、行數(shù)的濾筒任意組合；單位過濾面積占用的三維空間小，可替用戶節(jié)約大量空間資源，

間接減少用戶的一次性投資成本。

8、使用壽命長，濾筒的使用壽命可達1～3年，大大地減少了除塵器更換濾芯的次數(shù)，維護簡單，大大降低了用戶在使用過程中的維護成本。

  濾筒除塵器設計時需要根據(jù)除塵器的清灰裝置，濾筒，氣量分布板，濾料，電氣控制，除塵器運行效果而定。除塵器的清灰裝置，傳統(tǒng)的濾筒是除塵器有兩種清灰方式，一種是高壓氣流反吹，一種是脈沖氣流噴吹，實踐表明，前者的優(yōu)點是氣流均勻，缺點使耗氣量大，后者的優(yōu)點是耗氣量小，缺點使氣流弱小，濾筒除塵器針對粉塵特點做了兩個方面的改進，一方面是脈沖噴吹管下部加部分導流裝置，加強氣流誘導作用，另一方面把濾筒上的文氏管取消，是脈沖氣流和誘導氣流同時充分進入濾筒，這樣改進后耗氣量少，氣流均勻，清灰效果好。

  對濾筒除塵器而言，氣流分布是很重要的，必須考慮如何避免設備進口處由于風速較高造成對濾料的高度磨損區(qū)，我們生產(chǎn)的濾筒除塵器選用多孔氣流分布板，這種氣流分布必須十分穩(wěn)定和均勻，才有利于氣流的上升及粉塵的下降，氣流分布板開孔率為50%，阻力系數(shù)小于2。

  濾筒除塵器的濾筒是除塵器的核心部分，我們選用了覆膜聚酯濾料，其特點是建立有效過濾時間約為整個過程的10%，粉塵透過率近似為零，阻力基本處于穩(wěn)定。