1壓力容器及其分類
1.1同時(shí)具備下列條件的容器是壓力容器。
（1）zui高工作壓力大于等0.1Mpa（不含液體靜壓力）；
（2）內(nèi)直徑大于等于0.15m，且容積大于等于0.025m3；
（3）盛裝介質(zhì)為氣體，液化氣體或zui高工作溫度高于等于標(biāo)準(zhǔn)沸點(diǎn)的液體。
1.2壓力容器的分類
壓力容器劃分為三類：
1.2.1下列情況之一的，為第三類壓力容器：
（1）高壓容器；
（2）中壓容器（*易燃或毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）；
（3）中壓儲存容器（*易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于10MPa·m3）；
（4）中壓反應(yīng)容器（*易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.5MPa·m3）；
（5）低壓容器（*毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)，且PV乘積大于等于0.2MPa·m3）。
1.2.2下列情況之一的，為第二類壓力容器：
（1）中壓容器；
（2）低壓容器（*毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）；
（3）低壓反應(yīng)容器和低壓儲存容器（*易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì)）。
1.2.3低壓容器為*類壓力容器（已劃分為三類和二類的除外）。
注：一.壓力等級，按壓力容器的設(shè)計(jì)壓力分為四個(gè)壓力等級。
（1）低壓 0.1≤P<1.6 單位:Mpa
（2）中壓 1.6≤P<10
（3）高壓 10≤P<100
（4）超高壓P≥100
二.按介質(zhì)的毒性程度由大到小分為四級：
（1）極度危害；
（2）高度危害；
（3）中度危害；
（4）輕度危害；
1.3以上詳細(xì)規(guī)定見1999國家技術(shù)*批準(zhǔn)的“壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程”。
2鋼板的表面質(zhì)量
受壓元件用鋼板的表面質(zhì)量及容器制成后的鋼板表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。
2.1鋼板表面允許存在深度不超過厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。
附：常用鋼板厚度負(fù)偏差
| 鋼板厚度 | 5.5～7.5 | >7.5～25 | >25～30 | >30～34 | >34～40 |
| 負(fù)偏差 | 0.6 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.1 |
2.2深度超過1條規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊痕、打弧弧坑、飛濺等均應(yīng)予以打磨清除：清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材園滑過渡，斜度不大于1：3。
2.3打磨后，如剩余厚度不小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不作補(bǔ)焊。
2.4超出上述界限的缺限應(yīng)按下述要求進(jìn)行補(bǔ)焊：
（1）碳素鋼、16Mn之類C—Mn鋼：單個(gè)修補(bǔ)面積等于200Cm2，總計(jì)面積小于等600Cm2或3%（取小者）。
（2）允許焊補(bǔ)的深度應(yīng)不大于板厚的1/5。
（3）坡口處的分層應(yīng)予以清除，清除深度為分層深度或10mm（取小者），并予補(bǔ)焊。
2.5補(bǔ)焊的焊縫余高一般凸出鋼材表面1.5～2mm，然后打磨平整。
2.6補(bǔ)焊深度大于4mm者，補(bǔ)焊后應(yīng)進(jìn)行射線檢查。
3封頭
3.1先拼板后成形的封頭，封頭各種不相交的拼焊焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的3倍，且不小于100mm；相交焊縫碳鋼封頭不允有，不銹鋼封頭視情況商定。
3.2拼接對口錯(cuò)邊量應(yīng)符合見筒節(jié)二、4條的要求。
3.3拼接封頭應(yīng)在成形后進(jìn)行無損檢測。必須進(jìn)行*射線探傷，其合格級別與壓力容器殼體相應(yīng)的對接焊縫*。
3.4封頭的質(zhì)量要求
（1）形狀偏差：用弦長等于封頭內(nèi)徑3/4的內(nèi)樣板檢查內(nèi)表面的形狀偏差，其zui大間隙不得大于封頭內(nèi)徑的1.25%。
（2）封頭直邊部分的縱向皺折深度不大于1.5mm。
（3）封頭的zui大內(nèi)徑與zui小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于設(shè)計(jì)內(nèi)徑的1%。
（4）封頭的總高度和直邊高度應(yīng)符合要求。
（5）成形的封頭，其zui小厚度不得小于名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差。
4筒節(jié)
4.1下料
4.1.1筒節(jié)展開長度的下料尺寸不能接筒節(jié)內(nèi)徑公稱尺寸求得，必須接實(shí)測對接封頭的外圓周長求得：
筒節(jié)展開長度=封頭外圓周長-封頭厚度×3.14
4.1.2筒節(jié)需由拼接鋼板制成時(shí)，拼接鋼板的厚度需≥300mm。拼接焊縫的錯(cuò)邊量應(yīng)符合筒節(jié)二、4條的要求。
4.1.3筒節(jié)的長度應(yīng)不小于300mm。
4.1.4筒節(jié)下料劃線。
（1）筒節(jié)下料劃線按圖4.1.4的要求進(jìn)行。
劃出基準(zhǔn)和切割線，檢查無誤后，基準(zhǔn)線要打上印沖眼。
（2）劃線允差（按基準(zhǔn)線進(jìn)行測量）
筒節(jié)展開長度±2mm
對角線長度差2mm
筒節(jié)長度±1mm
4.1.5刨邊
（1）刨邊對按下料基準(zhǔn)線（印沖眼中心）找正和測量。
（2）尺寸允差
筒節(jié)展開長度±1mm
筒節(jié)長度±1mm
（3）坡口尺寸應(yīng)符合圖紙要求。
4.2卷筒
4.2.1根據(jù)卷制筒節(jié)接頭內(nèi)、外坡口的要求入板，不得將板放反。
4.2.2對接間隙按圖紙要求。
4.2.3對接端面錯(cuò)邊也量e≤1mm，見圖4.2.3。
4.2.4對接接頭錯(cuò)邊量，接表1和圖4.2.4-1的規(guī)定。
| 對口處鋼材厚度δ | 按焊接接頭類別劃分對口錯(cuò)邊量b |
| A | B |
| ≤12 | ≤1/4δ | ≤1/4δ |
| >12～20 | ≤3 | ≤1/4δ |
| >20～40 | ≤3 | ≤5 |
附：焊接接頭的分類
容器主要受壓部分的焊接接頭分為A、B 、C、D 四類，如圖4.2.4-2所示。
A類焊接接頭：圓筒部分的縱向接頭、公稱直徑大于等于250mm接管的對接接頭、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭的各類凸形封頭中的所有拼焊接頭。
B類焊接接頭：殼體部分的環(huán)向接頭、錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與接管連接的接頭。
C類焊接接頭：平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭、法蘭與殼體連接的接頭、法蘭與接管連接的接頭。
D類焊接接頭：接管、入孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭。
4.2.5棱角
焊接接頭在環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見圖4.2.5），且不大于5mm。
4.2.6圓度
為了保證殼體的組對質(zhì)量和便于組對，筒節(jié)的zui大內(nèi)徑與zui小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于筒節(jié)內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。（見圖4.2.6）
5筒體組對
5.1對接間隙按圖紙要求。
5.2對口錯(cuò)邊量，見4.2.4規(guī)定。
5.3棱角
在焊接接頭軸向形成的棱角E（見圖5.3），用長度不小于30mm的直尺檢查，不大于5mm。
5.4圓度
承受內(nèi)壓的容器，殼體同一斷面上zui大內(nèi)徑與zui小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%，且不大于25mm。
5.5直度
除圖樣上另有規(guī)定外，殼體直度允差應(yīng)不大于殼體長度的1‰。當(dāng)直立容器的殼體長度超過這30m時(shí)，其殼體直線度允差不大于（0.5L/1000+8）mm。
殼體直度檢查是沿圓周0。、90。、180。、270。四個(gè)部位拉Ø0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直度時(shí)應(yīng)減去厚度差。
5.6殼體長度允差
| 長度m | ≤2.5 | >2.5～≤5 | >5～≤10 | >10～≤15 | >15～≤30 | >30～≤60 |
| 允差mm | ±6 | ±10 | ±13 | ±16 | ±20 | ±40 |
5.7焊縫位置
5.7.1組裝時(shí)，相鄰?fù)补?jié)縱焊縫中心線間外圓弧長以及封頭拼接焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)縱縫中心線外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。
5.7.2焊縫位置的布置除應(yīng)滿足（1）條外，還應(yīng)盡量不在殼體焊縫及其鄰近區(qū)域開孔和使容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。
6接管
6.1開孔
殼體上的開孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及其鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域內(nèi)開孔：
（1）用補(bǔ)強(qiáng)圈補(bǔ)強(qiáng)的開孔，但補(bǔ)強(qiáng)圈所履蓋的焊縫必須進(jìn)行全部射線探傷，合格級別與殼體要求*。
（2）不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時(shí)，開孔邊緣距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但如以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫進(jìn)行全部射線探傷并符合要求者，可不受此限制。
6.2對接無損檢測要求
6.2.1管公稱直徑大于250mm的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應(yīng)與壓力容器殼體主體焊縫要求相同。
6.2.2公稱直徑大于等于250mm的接管與長頸法蘭，接管與接管對接連接的焊接接頭應(yīng)全部無損檢測，其合格級別與殼體焊縫要求相同。
6.3接管的位置公差
6.3.1沿殼體上壁測量，接管及其它附件（如入孔、支耳等）的方位允差為±6mm。
6.3.2接管（不包括入孔）到基準(zhǔn)面的安裝尺寸允差為±6mm。
6.4接管法蘭
6.4.1接管法蘭面（包括斜接接管的法蘭）與筒體外表面或基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為±5mm。
6.4.2法蘭面應(yīng)垂直于圓筒的直軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭的水平或垂直（有特殊要求的按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)按100mm計(jì)算），且不大于3mm。
6.4.3法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（有特殊要求者，圖樣上有注明）。封頭上法蘭的螺栓通孔應(yīng)與通過封頭中心和接管中心的方位線跨中布置。
6.4.4采用凹凸面或榫槽面容器法蘭時(shí)，立式容器法蘭的槽面與凹面必須向上，法蘭連接的臥式容器法蘭的槽面或凹面應(yīng)位于筒體上。
6.4.5法蘭采用凹凸面或榫槽面連接型式時(shí)，容器頂部和側(cè)面的管口應(yīng)配置凹或槽面法蘭；容器底部的管口應(yīng)配置凸面或榫面法蘭（如與閥門等標(biāo)準(zhǔn)件連接時(shí)，須視該標(biāo)準(zhǔn)件的密封面形式而定）。
6.4.6管法蘭的焊接按圖6.4.6規(guī)定。
6.5人孔、手孔等
6.5.1方位允差見6.3.1條。
6.5.2人孔等安裝位置的尺寸允差為±13mm。
6.5.3人孔等的法蘭面與筒體表面之間的尺寸允差為±10mm。
6.5.4人孔法蘭面的zui大垂直度或水平度公差±6mm。
6.6液面計(jì)
6.6.1兩接管距離允差為±1.5mm。
6.6.2通過兩接管中心垂線的間距不大于±1.5mm。
6.6.3通過兩接管法蘭中心的垂直線間距不大于±1.5mm。
6.6.4法蘭面的垂直度公差不得大于0.5/100。
7補(bǔ)強(qiáng)圈
7.1補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)用整板制造。如拼接，對接接頭必須進(jìn)行*射線探傷，合格級別與殼體相應(yīng)的對接接頭*，焊縫應(yīng)磨平。
7.2補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分的殼體相符，并與殼體緊密貼合，zui大間隙為2mm。補(bǔ)強(qiáng)圈履蓋的焊縫應(yīng)磨平。
7.3安裝補(bǔ)強(qiáng)圈時(shí)，應(yīng)使螺孔放置在殼體的zui底位置。
7.4補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳。當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于8mm時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%，且不小于8mm。焊縫的成形應(yīng)圓滑過渡或打磨至圓滑過渡不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。
7.5補(bǔ)強(qiáng)圈焊好后在容器試壓前必須進(jìn)行氣密試驗(yàn)。見13.2條。
8支座
8.1接頭
8.1.1鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座與容器圓筒焊接采有連續(xù)焊。焊縫腰高取較薄板厚的0.5～0.7倍。
8.1.2鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與容器壁貼合，要求裝配后的zui大間隙不應(yīng)超過2mm。
8.1.3鞍座的所有組焊零件周邊粗糙度為Ra100。
8.1.4與腹板相接側(cè)的筋板兩端應(yīng)切成25×45。的倒角（圖中注明者除外）。
8.1.5鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。
8.1.6鞍座的位置允差。
| 鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺孔中心線間距（m） | ≤4 | >4～≤7 | >7～≤10 | >10 |
| 允差（mm） | ±5 | ±8 | ±9 | ±13 |
8.1.7鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為±3mm。
8.1.8鞍座底面與容器中心的高度允差為+0、－6mm。
8.1.9鞍座底板沿長度方向的水平度公差為5mm。
8.1.10鞍座底板沿寬度方向的水平度公差為1.5mm。
8.1.11兩個(gè)鞍座底面之間的高度差zui大為6mm。
8.2腿式支座
8.2.1支柱應(yīng)平直，支柱直線度允差≤支柱高度/1000。
8.2.2蓋板與圓筒外壁的連接弧線按樣板切割。
8.2.3墊板與容器殼體應(yīng)緊密貼合，zui大間隙不得大于1mm。
8.2.4零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra100。
8.2.5焊接為連續(xù)焊，角焊縫尺寸均等于較薄件的厚度。墊板與殼體的焊接在zui低處留10mm不焊。
8.2.6底板地腳螺栓孔直徑允差為+1mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm。兩底板地腳螺栓孔弦長的允差為±5mm。
8.2.7各支腳底板底面高低差≤5mm。
8.2.8支腿應(yīng)與容器中心線平行，其允差不得大于10mm。
8.3支承式支座
8.3.1支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。
8.3.2墊板應(yīng)與容器貼合,局部zui大間隙不超過1mm。
8.3.3支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍的較薄板厚度，且不小于4mm。
8.3.4各支座底板底面高低差≤5mm。螺栓孔中心圓直徑的允差為±5mm，兩螺栓孔長允差為±5mm。
8.3.5支座組焊完后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。
8.4耳式支座
8.4.1耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫腰高約等于0.7倍較薄板厚度，且不小于4mm。
8.4.2墊板應(yīng)與容器貼合，局部zui大間隙應(yīng)不超過1mm。
8.4.3支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra100。
8.4.4支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。
8.4.5支耳下端到基準(zhǔn)面的距離允差+12mm、－0。
8.4.6支耳水平度允差5mm，螺栓孔中心圓直徑允差±5mm，兩螺栓孔弦長允差±5mm。
8.5裙座
8.5.1按圖紙制做，地腳螺栓中心圓直徑允許偏差：
容器直徑小于等于2m：±3mm。
容器直徑大于2m：±6mm。
在地腳栓中心圓上測量的螺栓孔圓周位置的允許偏差為±5mm。
8.5.2基礎(chǔ)環(huán)下端到基準(zhǔn)面的距離允差：+0、－12mm。
9內(nèi)件
9.1內(nèi)件的制作和組裝應(yīng)符合圖紙要求。
9.2容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭組焊的焊縫。
9.3要求進(jìn)行局部射線探傷的焊縫被內(nèi)件所覆蓋的部分必須全部檢驗(yàn)。
9.4內(nèi)件支撐圈
9.4.1*個(gè)內(nèi)件支撐圈與基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為±5mm。
9.4.2相鄰內(nèi)件支撐圈之間和支撐圈與其它有關(guān)部件之間的距離允差為±10mm，任意兩支撐圈之間（不大于20層）的距離允差為±20mm。
9.4.3焊接的支撐圈與筒體應(yīng)成直角，其公差為4mm/50mm支撐圈寬度。
10切割
10.1氣割時(shí)盡量利用切割機(jī)和工具（如割規(guī)、靠尺等）以保證切割質(zhì)量。
10.2氣割的質(zhì)量要求，見圖10.2。
10.2.1切割直線時(shí)，不直度≤2mm，半自動：≤4mm。
10.2.2切割表面的粗糙度≤Ra100。
10.2.3切割表面與鋼材表面的垂直度≤4%且不大于2mm。
10.2.4割渣必須易清除，不得與板材融粘在一起。
10.3氣割坡口
氣割坡口的表面至少應(yīng)符合表中所規(guī)定的要求。
| 平面度 | 表面凹凸程度 | 凹凸度小于等于2.5%板厚 |
| 粗糙度 | 表面粗糙度 | ≤Ra100 |
| 凹坑 | 局部粗糙度增大 | 凹坑寬度≤50mm且每米長度內(nèi)不大于1個(gè) |
10.3不銹鋼及銅、鋁材切割應(yīng)使用的離子切割或剪板機(jī)，表面質(zhì)量符合10.2.3要求。
11焊接
11.1施焊環(huán)境
當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊。
（1）手工焊時(shí)風(fēng)速大于10m/s。
（2）相對濕度大于90%。
（3）雨雪環(huán)境。
（4）當(dāng)焊件溫度低于0℃時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)予熱到15℃。
11.2焊接工藝
焊工必須按評定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。
11.3對接焊縫的外規(guī)質(zhì)量（見圖11.3）
11.3.1焊縫覆蓋寬度
C（C1）=2～6mm
11.3.2焊縫余高h（h1）
| 焊縫深度 | h（h1） |
| S（S1） | 手弧焊 | 埋弧自動焊 |
| ≤12 | 0～2.5 | 0～5 |
| 12<S≤25 | 0～2.5 | 0～5 |
| 25<S≤50 | 0～3 | 0～5 |
| 50<S | 0～4 | 0～5 |
注：焊縫深度S（S1）對單面焊:為母材厚度；對雙面焊:為坡口直邊部分中點(diǎn)至母材表面的深度，兩側(cè)分別計(jì)算。
11.3.3焊縫寬窄差:手工焊≤3mm；自動焊≤5mm。
11.3.4焊縫高低差≤2mm。
11.3.5焊縫不直度≤5mm/m。
11.3.6焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、未焊透、未熔合、未填滿和飛濺物。
11.3.7焊接接頭系數(shù)為1.0的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其它容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。
11.3.8手弧焊接的收弧和起弧部位應(yīng)平整無明顯接頭形跡。對明顯的接頭突起部分應(yīng)用砂輪與焊縫磨平。對接頭凹坑應(yīng)*后也與焊縫磨平。
11.3.9焊縫的熔渣及飛濺物必須清除干凈。
11.3.10焊縫應(yīng)保持原焊接表面，對局部缺陷可用砂輪修磨。
11.3.11焊縫的外形應(yīng)盡量連續(xù)圓滑。
注：11.3.3、11.3.4、11.3.5條是指整條焊縫，而不是焊縫上的相鄰部位。
11.4角焊縫
11.4.1角焊縫的尺寸就符合圖樣要求。
11.4.2在圖樣無規(guī)定時(shí)，角焊縫的焊腳，取焊件中較薄者之厚度。
11.4.3對非接管與殼體間焊接的角接頭，焊腳的高度K的偏差：
K≤4mm時(shí)為±2mm；
12mm>K≥4mm時(shí)為±3；
K≥12mm時(shí)為±4
焊縫的凸高h為2～3mm，見圖11.4.3。
11.4.4焊縫與母材應(yīng)呈圓滑過渡。
11.4.5焊縫表面的質(zhì)量同對接焊縫表面質(zhì)量的要求。
12無損檢測
12.1按圖紙的規(guī)定進(jìn)行。
12.2其它有關(guān)規(guī)定
12.2.1拼接封頭應(yīng)在成形后進(jìn)行無損檢測，若成形前進(jìn)行無損檢測，則成形后應(yīng)進(jìn)行圓弧過渡區(qū)再做無損檢測。
12.2.2拼接管板、補(bǔ)強(qiáng)圈的對接焊縫必須全部檢測。
12.2.3要求進(jìn)行局部檢測的容器以下部位，必須全部檢測。
（1）焊縫交叉部位（丁字口）；
（2）凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件所覆蓋的焊接接頭。
（3）以開口中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭。
（4）公稱直徑不小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。
（5）進(jìn)行局部探傷的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，就在缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且不小于250mm。若仍有不允許的缺陷，則對該焊接接頭做檢測。
13壓力試驗(yàn)
13.1壓力試驗(yàn)前應(yīng)對容器進(jìn)行整體檢驗(yàn)合格，所有內(nèi)表面清掃干凈，使容器內(nèi)沒能焊渣、熔渣、焊條頭、松散的銹垢和雜物。
13.2容器的開孔補(bǔ)強(qiáng)圈在壓力試驗(yàn)以前通入0.4－0.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭的質(zhì)量，不得滲漏。
13.3試驗(yàn)介質(zhì)必須潔凈。奧氏體不銹鋼制容器用水進(jìn)行液壓試驗(yàn)后應(yīng)將水清除干凈，當(dāng)無法達(dá)到這一要求時(shí)，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過25mg/L。
13.4試驗(yàn)方法
13.4.1試驗(yàn)時(shí)容器頂部應(yīng)設(shè)排氣口，充水時(shí)應(yīng)將容器內(nèi)的空氣排盡（容器內(nèi)各部位都必須充滿水）。容器的觀察表面應(yīng)干燥后方可開始壓力試驗(yàn)。
13.4.2試驗(yàn)時(shí)必須用兩塊量值相同的壓力表（量程為試驗(yàn)壓力的1.5—3倍。壓力表的精度：對于低壓容器不低于2.5級，中壓容器不低于1.5級）一塊裝在試壓泵上，一塊裝在容器頂部易于觀察的地方。
13.4.3試驗(yàn)壓力應(yīng)緩慢上升，如發(fā)現(xiàn)密封面、焊縫或其它地方滲漏，需卸壓緊固或修補(bǔ)，然后重新試驗(yàn)。
13.4.4當(dāng)達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后，保壓30分鐘，然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%，并保持足夠長的時(shí)間對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行檢查。如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。
3.4.5在保壓和檢查期間應(yīng)保持壓力不變，不得采用連續(xù)加壓。
13.4.6在壓力容器液壓試驗(yàn)過程中，不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。
13.5試驗(yàn)溫度:液體試驗(yàn)溫度不得低于5℃。
13．6液壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將液體排盡，并用壓縮空氣將表面全部吹干。
13．7對于夾套容器，*行內(nèi)筒液壓試驗(yàn)，合格后再焊夾套，然后進(jìn)行夾套內(nèi)的液壓試驗(yàn)。
13．8液壓試驗(yàn)后的壓力容器符合下列條件為合格：
（1）無滲漏。
（2）無可見變形。
（3）試驗(yàn)過程中無異常聲響。
14銘牌
壓力容器試壓合格后，油漆前將銘牌固定在容器明顯部位。圖紙要求部位的，按圖紙要求固定。
15油漆
15．1油漆前容器除機(jī)加工面外應(yīng)除銹和去油污，保持清潔干燥。
15.2在涂面漆前先涂紅丹醇酸漆。
15.3油漆的質(zhì)量要求。
15.3.1應(yīng)油漆的部位不得遺漏。
15.3.2不油漆的機(jī)加工面、銘牌等沾上的油漆應(yīng)清除干凈。機(jī)加工面應(yīng)涂一層防銹且易去除的涂層。
15.3.3油漆的漆膜要均勻，不得有流痕和漆滴、氣泡，漆面平滑，無可見雜質(zhì)，色澤*。
15.3.4油應(yīng)涂刷至少兩遍。
會員1.png)
