浸出：

　　本工藝采用全負(fù)壓蒸發(fā)工藝，提高了毛油的質(zhì)量，能夠大量節(jié)約蒸汽和溶劑消耗，極大的降低了生產(chǎn)成本。

　　可增加的效益：

　　負(fù)壓蒸發(fā)工藝相比常壓蒸發(fā)工藝所獲得的毛油中過氧化值比較小、油脂的色澤淺，并且能夠節(jié)約能源。經(jīng)過實(shí)際測算，負(fù)壓蒸發(fā)比常壓蒸發(fā)每噸原料節(jié)約蒸汽約133kg，冷卻水約900kg，降低溶劑消耗1-1.5kg，折合人民幣為33元/噸料。200t/d浸出油廠，可節(jié)約成本近240萬元。

　　優(yōu)點(diǎn)：

　　(1)節(jié)約能源。用蒸脫機(jī)的二次蒸汽作為一蒸的熱源，加上用負(fù)壓降低蒸發(fā)溫度，整個(gè)生產(chǎn)線的蒸汽用量減少，循環(huán)水減少。實(shí)施負(fù)壓蒸發(fā)后，油品質(zhì)量好，水化脫膠容易，也減少了脫色白土用量。采用負(fù)壓操作，車間的溶劑消耗也有所下降。

　　(2)提高浸出毛油質(zhì)量。操作溫度比常壓操作要低，因而毛油中過氧化值比較小，色澤淺，殘溶一般在0.02%以下，浸出毛油的質(zhì)量得到了改善。

　　(3)減少冷凝面積。冷凝系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)輕，因此冷凝面積配備比常壓蒸發(fā)可少40%。

　　(4)車間安全性能得到提高。整個(gè)系統(tǒng)在微負(fù)壓環(huán)境下操作，溶劑的跑、冒現(xiàn)象得以減少，浸出車間的操作安全性能得到提高。

　　(5)系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性增強(qiáng)。設(shè)置了自控控制系統(tǒng)，系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)均通過自控儀表控制，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，增強(qiáng)了系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。

　　(6)延長設(shè)備使用壽命。用常壓蒸發(fā)油品質(zhì)量差，蛋白黏液物多，時(shí)間長后蒸發(fā)器管壁易結(jié)垢，影響使用效果，縮短了設(shè)備使用壽命。

　　工藝流程：

　　預(yù)處理料由刮板輸送機(jī)送入浸出車間的密封絞龍，落入平轉(zhuǎn)浸出器內(nèi)，被溶劑或混合油噴淋進(jìn)行浸出，瀝干后，濕粕落入落粕斗通過刮板輸送機(jī)經(jīng)密封絞龍進(jìn)入蒸脫機(jī)。經(jīng)過蒸脫和烘烤脫除溶劑后，輸送到成品粕庫。通過浸出器內(nèi)過濾器過濾后的濃混合油流入混合油罐，再進(jìn)入長管蒸發(fā)器分離溶劑蒸汽后進(jìn)入第二長管蒸發(fā)器，經(jīng)再次分離溶劑蒸汽后，流入汽提塔脫除殘留的溶劑，所得的浸出毛油進(jìn)入毛油箱，打至煉油車間。蒸脫機(jī)出來的溶劑蒸汽引入長管蒸發(fā)器作為熱源，通過真空泵抽取真空，使整個(gè)混合油蒸發(fā)系統(tǒng)在負(fù)壓狀態(tài)下工作。從長管和第二長管蒸發(fā)器、汽提塔、平轉(zhuǎn)浸出器、蒸脫機(jī)出來的溶劑蒸汽引入冷凝器冷凝，冷凝后的液體流入分水器進(jìn)行分水，分出的溶劑回到溶劑周轉(zhuǎn)庫中。從分水器和溶劑周轉(zhuǎn)庫等排出的廢水流入煮水罐進(jìn)行蒸煮后再排到水封池。各設(shè)備上部的自由氣體匯集進(jìn)入最后冷凝器冷凝，未凝結(jié)氣體再進(jìn)入吸收塔再次捕集溶劑。

　　主要規(guī)格：

　　日處理80噸，100噸，150噸，200噸，300噸，450噸，600噸，800噸

　　主要設(shè)備：

　　平轉(zhuǎn)浸出器，蒸脫機(jī)，冷凝器，長管蒸發(fā)器，汽提塔，吸收塔，真空泵、刮板輸送機(jī)，密封絞龍等。