塑燒板除塵器A冷熱扎鋼熱氣粉塵收集效率鋼鐵廠燒結(jié)機除塵器塑燒板除塵器的結(jié)構(gòu)設(shè)計是非常重要的，氣流分配不合理會導致運行阻力上升，清灰 效果差。尤其是對于較細、較黏、較輕的粉塵，流場設(shè)計是至關(guān)重要的。采用一側(cè)進風另 側(cè)出風的方式，塑燒板與進風方向垂直，會在除塵器內(nèi)部造成逆向流場，即主流場方向與 粉塵下落方向相反，影響淸灰效果，對于10m以上長的除塵器而言，難保證氣流均勻分配。 根據(jù)除塵器設(shè)計經(jīng)驗，在滿足現(xiàn)有場地的前提下，對進氣口的氣流分配采用多級短程進風 方式，通過變徑管使氣流均勻進人每個箱體中，同時在每個箱體的進風口設(shè)置調(diào)風閥，可 以根據(jù)具體情況對進入每個箱體的風量進行控制調(diào)整，在每個箱體內(nèi)設(shè)有氣流分配板，使 氣$進人箱體后能夠均勻地通過每個過濾單元，同時大顆粒通過氣流分配板可直接落人料斗。

脈沖噴吹系統(tǒng)的工作可靠性及使用壽命與壓縮空氣的凈化處理有很大關(guān)系，壓縮空氣中的 雜質(zhì)，例如污垢、鐵銹、塵埃及空氣中可能因冷凝而沉積下來的液體成分會對脈沖噴吹系統(tǒng)造 成很大的損害•如果由于粗粉塵或油滴通過壓縮空氣系統(tǒng)反吹進人塑燒板內(nèi)腔（內(nèi)腔空隙約 30Mm),會造成塑燒板堵塞并影響塑燒板壽命。故壓縮空氣系統(tǒng)設(shè)計應考慮良好的過濾裝置以保證進人 塑燒板除塵器的壓縮空氣質(zhì)量。

壓縮空氣管路及壓縮空氣儲氣罐需有保溫措施。尤其是在冬季，過冷的壓縮空氣在反吹時，會在塑 燒板表面與熱氣流相遇而產(chǎn)生結(jié)露，導致系統(tǒng)阻力 急劇上升。

塑燒過濾板性能特點:

(1)粉塵捕集效率高:塑燒過濾元件的捕集效率是由其本身*的結(jié)構(gòu)和涂層來實現(xiàn)的，它不同于袋式除塵器的高效率是建立在黏附粉塵的二次過濾上。從實際測試的數(shù)據(jù)看，一般情況下除塵器排氣含塵濃度均可保持在2mg/m3以下。雖然排放濃度與含塵氣體人口濃度及粉塵粒徑等有關(guān)，但通常對2 u m 以下超細粉塵的捕集效率仍可保持99.9%的超高效率。

（2）壓力損失穩(wěn)定:由于塑燒板是通過表面的樹脂涂層對粉塵進行捕捉的，其光滑的表面使粉塵極難透過與停留，即使有一些極細的粉塵可能會進入空隙，但隨即會被設(shè)定的脈沖壓縮空氣流吹走，所以在過濾板母體層中不會發(fā)生堵塞現(xiàn)象，只要經(jīng)過很短的時間，過濾元件的壓力損失就趨于穩(wěn)定并保持不變。這就表明，特定的粉體在特定的溫度條件下，損失僅與過濾風速有關(guān)而不會隨時間上升。因此，除塵器運行后的處理風量將不會隨時間而發(fā)生變化，這就保證了吸風口的除塵效果。

（3）塑燒板除塵器A冷熱扎鋼熱氣粉塵收集效率清灰效果:樹脂本身固有的惰性與其光滑的表面，使粉體幾乎無法與其他物質(zhì)發(fā)生物理化學反應和附著現(xiàn)象。濾板的剛性結(jié)構(gòu)，也使得脈沖反吹氣流從空隙噴出時，濾片無變形。脈沖氣流是直接由內(nèi)向外穿過濾片作用在粉體層上，所以濾板表層被氣流托附的粉塵，在瞬間即可被消去。脈沖反吹氣流的作用力不會如濾布袋變形后被緩沖吸收而減弱。

（4）強耐濕性:由于制成濾板的材料及涂層具有*的疏水性，水噴灑其上將會看到有趣的現(xiàn)象是：凝聚水珠匯集成水滴淌下。故纖維織物濾袋因吸濕而形成水膜，從而引起阻力急劇上升的情況在塑燒板除塵器上不復存在。這對于處理冷凝結(jié)露的高溫油煙塵和吸濕性很強的粉塵將會得到很好的使用效果。

（5）燒結(jié)機除塵器使用壽命長：塑燒板的剛性結(jié)構(gòu)，消除了纖維織物濾袋因骨架磨損引起的壽命問題。壽命長的另一個重要表現(xiàn)還在于，濾板的*運行時間長，它不需要經(jīng)常的維護與保養(yǎng)。良好的清灰特性將保持其穩(wěn)定的阻力，使塑燒板除塵器可*有效的工作。事實上，如果不是溫度或一些特殊氣體未被控制好，塑燒板除塵器的工作壽命將會相當長。即使因偶然的因素損壞濾板，也可用特殊的膠水新合后繼續(xù)使用，并不會因小小的一條黏合縫而帶來不良影響。

（6）除塵器結(jié)構(gòu)小型化：由于過濾板表面形狀，故裝配成除塵器后所占的空間僅為相同過濾面積袋式除塵器的一半，附屬部件也因此小型化，所以具有節(jié)省空間的特點。

塑燒板是除塵器的關(guān)鍵部件，是除塵器的心臟，塑燒板的性能直接影響除塵效果。塑燒板由高分子化合物粉體經(jīng)鑄型、燒結(jié)成多孔的母體，并在表面及空隙處涂上氟化樹脂，再用黏合劑固定而成，塑燒板內(nèi)部孔隙直徑為40～80um，而表面孔隙為3～6um。

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