一、O型圈擠出工藝條件是什么？
O型圈擠出工藝主要是溫度、速度。合理控制溫度，可保證擠出順利進(jìn)行，提高產(chǎn)量并改善擠出O型圈半成品的質(zhì)量，如使半成品外表光滑、尺寸穩(wěn)定，準(zhǔn)確和膨脹率小。擠出溫度過(guò)低會(huì)使O型圈半成品表面粗糙、斷面增大、電負(fù)荷增大；擠出溫度過(guò)高，則會(huì)引起膠料焦燒和氣泡等。為此，擠出過(guò)程必須采取較佳溫度分布。通常，擠出機(jī)不同部位應(yīng)采用不同溫度。一般情況是機(jī)筒較低，機(jī)頭較高，口型較高；機(jī)筒又可以分作一個(gè)或多個(gè)溫度控制區(qū)段，而螺桿溫度則總是高于機(jī)筒。
加料段溫度一般較低，有利于加料和改善壓出均勻性。對(duì)大部分膠料來(lái)說(shuō)，溫度設(shè)定在43~60℃即可，對(duì)較硬的膠料，可適當(dāng)提高溫度，為49~60℃。機(jī)頭和口型溫度較高有兩個(gè)好處：一是可降低擠出O型圈半成品的膨脹率；二是可降低機(jī)頭壓力，有利于提高擠出產(chǎn)量。進(jìn)口丁晴耐油密封圈材質(zhì)
機(jī)筒溫度較低可使膠料粘度太大。因此，在實(shí)際操作中，控制機(jī)筒溫度低于螺桿溫度有利于提高產(chǎn)量。但是機(jī)筒和螺桿溫度差必須控制在合理的范圍內(nèi)。溫度差過(guò)大，雖能提高產(chǎn)量，但是會(huì)引起擠出O型圈半成品的質(zhì)量下降，容易出現(xiàn)微孔和螺旋形等缺陷；溫差太小，則會(huì)降低產(chǎn)量。
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二、為什么不能無(wú)限提高O型圈的硫化溫度？
溫度是O型圈硫化三大要素之一，與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨溫度升高而加快，并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當(dāng)于一個(gè)表壓的蒸汽壓力），其反應(yīng)速率約增加1倍；或者說(shuō)，反應(yīng)時(shí)間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現(xiàn)，硫化溫度趨于兩個(gè)。從提高硫化效率來(lái)說(shuō)，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實(shí)際上不能無(wú)限提高硫化溫度。*，受到橡膠導(dǎo)熱性極小的阻礙，對(duì)于厚制品來(lái)說(shuō)，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時(shí)達(dá)到平坦范圍。第二，各種橡膠的耐高溫性能不一，有的橡膠經(jīng)*高溫的作用，如高溫硫化天然橡膠時(shí)，溶于橡膠中的氧隨溫度提高而活性加大，引起強(qiáng)烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機(jī)械性能。第三，高溫對(duì)O型圈中的紡織物有害，棉纖維布料超過(guò)140℃時(shí)，強(qiáng)力下降，在240℃下加熱4h則*破壞。
三、什么是橡膠O型圈的耐磨耗性？
耐磨耗性用來(lái)表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破話而使材料損耗的能力。是橡膠材料多種物理機(jī)械性能的綜合結(jié)果。
耐磨耗性與橡膠使用壽命密切相關(guān)的力學(xué)性能。許多橡膠制品,如：輪胎、運(yùn)輸帶、傳送帶、動(dòng)態(tài)密封件、膠鞋大底等,都要求具有良好的磨耗性。橡膠的磨耗種類有以下三種
- 磨損磨耗 O型圈在粗糙表面上工作時(shí)，由于摩擦表面上凸出的尖銳粗糙物不斷切割、刮擦，致使橡膠表面局部接觸點(diǎn)被切割、扯斷成微小的顆粒，從香蕉便面上脫落下來(lái)，形成磨損磨耗（又稱磨粒磨耗、磨蝕磨耗）。在粗糙路面上速度不高時(shí)胎面的磨耗就是以這類磨耗為主。磨耗強(qiáng)度越大耐磨耗性越差，磨耗強(qiáng)度與壓力成正比，與硫化膠的拉伸強(qiáng)度稱反比，隨回彈性提高而下降。
- 滾動(dòng)（卷曲）磨耗 橡膠與光滑表面接觸時(shí)，由于摩擦力的作用，使硫化膠表面的微凹凸不平的地方發(fā)生變形，并被撕裂破壞，成卷的從表面脫落。當(dāng)摩擦力及滑動(dòng)速度大、溫度高時(shí)尤其明顯。
- 疲勞磨損 與摩擦面相接觸的硫化膠表面，在反復(fù)的摩擦過(guò)程中受周期性壓縮、剪切、拉伸等形變作用，使橡膠表面層產(chǎn)生疲勞，并逐漸形成疲勞微裂紋。這些裂紋的發(fā)展造成材料表面的微觀剝落。疲勞磨耗強(qiáng)度隨橡膠彈性模量、壓力提高而增加，隨橡膠拉伸強(qiáng)度降低和疲勞性能變差而加大。
